(1) Yüksek delme: Sürekli lazer ışınlamasından sonra, malzemenin merkezinde bir çukur oluşturulur ve daha sonra erimiş malzeme, bir delik oluşturmak üzere lazer ışınıyla eş eksenli oksijen akışıyla hızla uzaklaştırılır. Genellikle deliğin boyutu plakanın kalınlığına bağlıdır. Patlatma delme deliğinin ortalama çapı plakanın kalınlığının yarısı kadardır. Bu nedenle, patlatma delme deliğinin çapı daha büyüktür ve daha kalın plakalar için yuvarlak değildir. Daha yüksek gereksinimlere sahip parçalar (yağ elek boruları gibi) için uygun değildir ve yalnızca atık malzemeler için kullanılabilir. Ayrıca delme için kullanılan oksijen basıncı kesme için kullanılan oksijen basıncıyla aynı olduğundan sıçrama daha büyük olur.
(2) Darbeli delme: Az miktarda malzemeyi eritmek veya buharlaştırmak için yüksek tepe gücüne sahip bir darbeli lazer kullanılır. Ekzotermik oksidasyon nedeniyle deliğin genişlemesini azaltmak için genellikle yardımcı gaz olarak hava veya nitrojen kullanılır. Kesim sırasında gaz basıncı oksijen basıncından daha düşüktür. Her darbeli lazer, yalnızca yavaş yavaş daha derine nüfuz eden küçük bir parçacık jeti üretir, bu nedenle kalın plakaları delmek birkaç saniye sürer.
Delme işlemi tamamlandıktan sonra yardımcı gaz, kesim için hemen oksijenle değiştirilir. Bu sayede delik çapı daha küçük olur ve delme kalitesi patlatma delmeye göre daha iyi olur. Bu amaçla kullanılan lazerin yalnızca yüksek çıkış gücüne sahip olması değil, daha da önemlisi ışının zaman ve uzay özelliklerine de sahip olması gerekir, dolayısıyla genel çapraz akışlı CO2 lazer, lazer kesimin gereksinimlerini karşılayamaz. Ayrıca darbeli perforasyon, gaz tipinin ve gaz basıncının değiştirilmesini ve perforasyon süresinin kontrolünü sağlamak için daha güvenilir bir gaz kontrol sistemi gerektirir.
